Sistemi di disegno combinato

La doppia bobina garantisce un’alimentazione più rapida del materiale di partenza. Ciascuna delle due corone può essere inclinata idraulicamente e ricaricata durante il funzionamento.

Il telaio a base fissa è dotato di un dispositivo di rotazione azionato. Il telaio della giostra è dotato di un sistema idraulico integrato e di cilindri di inclinazione. L’armadio di controllo può essere azionato in modo isolato o controllato dall’armadio di controllo della macchina da disegno. Oltre alla versione senza fondamenta mostrata sopra, esiste anche una versione più robusta, utilizzata in particolare per i grandi diametri. Questa versione richiede una fondazione.

La piegatrice ad anelli inserisce l’inizio dell’anello nel pre-rettilineo.

Il telaio di base fisso è dotato di un dispositivo rotante alimentato. Il robot di piegatura ad anello può eseguire qualsiasi movimento da parte dell’operatore tramite joystick, in modo da poter aprire l’inizio del filo senza intervento manuale. Oltre al robot di piegatura ad anello mostrato sopra, esiste anche la versione classica “RIBI”.

La macchina di preimpostazione assicura una preparazione ottimale per i processi successivi.

Il raddrizzatore orizzontale guidato è importante per la forte deviazione rispetto alla direzione di avvolgimento dell’anello iniziale. È seguito dal pre-raddrizzatore verticale non motorizzato. A seconda della versione, la regolazione del rullo è manuale o motorizzata e viene sempre visualizzata in formato digitale. Per consentire un cambio rapido della macchina, il raddrizzatrama è dotato di doppi rulli per albero, il che rende superflua la sostituzione dei rulli.

Il sistema di sabbiatura porta la superficie del materiale di partenza alle condizioni ottimali.

Nella lavorazione dell’acciaio e delle leghe di acciaio, il materiale viene decalcificato meccanicamente da un sistema di sabbiatura a ruota prima della trafilatura. In questo modo si garantisce che solo il materiale metallicamente puro entri nella trafila della macchina trafilatrice.

Il dispositivo di alimentazione garantisce un’alimentazione precisa nell’unità di trafilatura.

A seconda del materiale e delle dimensioni, l’inserimento diretto dell’inizio dell’anello nella matrice può sostituire il processo di puntatura.
La forza di inserimento può raggiungere i 920 kN. La regolazione motorizzata simultanea del supporto della matrice garantisce un allineamento ottimale della stessa. L’ampia corsa di apertura evita che le ganasce di inserimento si danneggino durante il processo di imbutitura.  

L’unità di trafilatura convenzionale è composta da due carrelli di trafilatura azionati da camme.

Il processo di imbutitura manuale sviluppato da Schumag all’epoca permette di lavorare il materiale in linea retta. Le unità di imbutitura che abbiamo ulteriormente sviluppato sono caratterizzate da guide di imbutitura a rulli, camme di imbutitura in acciaio fuso e un controllo elettronico, servo-elettrico o idraulico, delle ganasce di imbutitura. È possibile raggiungere velocità fino a 150 m/min e forze di trafilatura fino a 460 kN.

Il traino a cingoli è un metodo di trazione di ultima generazione. È composto da due catene, che possono garantire velocità di trazione più elevate rispetto al metodo del carrello di traino.

È possibile raggiungere velocità di trafilatura fino a 300 m/min. Queste velocità sono particolarmente utili per i lotti più grandi. A seconda dell’applicazione, le velocità abituali sono comprese tra 150 e 300 m/min.

La livellatrice raddrizza il materiale del profilo all’interno dell’unità di trafilatura su un piano orizzontale e verticale.

L’unità è dotata di 7 o 9 rulli livellatori, che possono essere impostati manualmente o tramite motore. La loro posizione è sempre visualizzata digitalmente. Per consentire un rapido riattrezzamento delle macchine, la livellatrice dei profili è dotata di doppi rulli per albero, il che rende superflua la sostituzione dei rulli.

Le cesoie idrauliche a impatto tagliano il materiale al volo con due boccole.

Il servocomando elettrico consente un controllo preciso della velocità del carrello della cesoia. L’elevata velocità di taglio e la regolazione fine delle boccole della cesoia consentono di ottenere superfici di taglio ottimali. È possibile tagliare anche in modalità stazionaria. È possibile utilizzare anche un controllo di fine corsa residua. Se non è possibile utilizzare le cesoie (tubi, profili cavi, ecc.), al posto della testa della cesoia viene montata un’unità di taglio o un dispositivo di taglio senza trucioli.

La guida tubolare insonorizzata può essere spostata manualmente o a motore.

Garantisce una guida precisa delle barre verso l’unità di sistema successiva grazie ai diversi diametri dei tubi
. Se necessario, la guida per tubi può essere integrata con un espulsore laterale e unità di trasporto.

La livellatrice a 2 rulli garantisce una rettilineità precisa e un’elevata qualità della superficie allo stesso tempo.

Le livellatrici a 2 rulli regolabili in altezza hanno un rullo inferiore fisso e un rullo superiore regolabile. Le regolazioni sono motorizzate. I componenti regolabili sono bloccati idraulicamente. Tutte le impostazioni dei parametri vengono salvate tramite il sistema HMI su richiesta del cliente e sono disponibili quando la macchina viene impostata.

Alla fine della linea di arrivo, c’è un’area di deposito su entrambi i lati per depositare le barre alternativamente
.

A seconda dell’utilizzo dei sistemi di ispezione nella linea di finitura, le barre classificate come difettose vengono espulse dal vassoio bifacciale sul lato posteriore. Le barre giudicate buone vengono espulse dal lato anteriore. Il sistema a vite garantisce un allineamento preciso e senza problemi prima che le barre entrino nella smussatrice a valle, in altre unità della macchina o nella vasca di raccolta.  

Il materiale della barra spesso richiede una certa forma dell’estremità della barra per la successiva lavorazione.

La smussatrice si occupa di questa lavorazione dell’estremità all’interno della linea di trafilatura combinata.

La vasca garantisce una raccolta ammortizzata (cattura) del materiale.

La riduzione del rumore si combina con una raccolta delicata del materiale finale. Utilizzando una doppia vasca, composta da un tampone intermedio e da una vasca finita, è possibile legare e rimuovere un fascio di barre durante la produzione.

L’intero sistema è controllato e gestito con l’ausilio di un moderno sistema di controllo elettrico.

Ogni parametro di processo viene registrato e reso disponibile all’operatore, al personale di manutenzione e alla direzione di produzione, a seconda delle necessità. Il sistema di controllo elettrico si basa su componenti standard di mercato di SIEMENS o di altri produttori famosi, in base alle esigenze del cliente. La manutenzione remota basata su Internet consente di fornire assistenza immediata in caso di guasti. Il sistema di controllo complessivo è adatto all’Industria 4.0.